水産加工のHACCPとは？義務化7原則から認証取得まで完全解説【2026年】

最終更新: 2026-08-04

2021年6月、改正食品衛生法の完全施行によって、全国6,000超の水産加工場にHACCPへの対応が義務付けられた。「衛生管理計画って何から書けばいいのか」「CCP（重要管理点）の設定がよくわからない」という声を、現場の担当者から今でもよく聞く。

実際のところ、HACCPは大企業や認証取得を目指す事業者だけのものではない。従業員1人の小さな干物工房でも、対応レベルの違いこそあれ、法律上の義務対象になっている。正しく理解しておかないと、行政指導の対象になりかねない。

この記事では、水産加工業に特化してHACCPの基本概念から7原則12手順の具体的な内容、業種別の管理ポイント、認証取得の費用と期間、よくある疑問までを徹底的に解説する。HACCP担当に初めてなった方も、既存の計画を見直したい方も、ぜひ最後まで読んでほしい。

HACCPとは何か｜水産加工場が知っておくべき基本

HACCPとは「Hazard Analysis and Critical Control Point（危害要因分析・重要管理点）」の略称で、食品の製造・加工プロセスにおいて危害要因（ハザード）を事前に分析し、重要管理点（CCP）を設けて継続的にモニタリングする食品安全管理の手法だ。

HACCPが生まれた背景

HACCPは、もともと1960年代のアメリカで宇宙食の安全性を確保するために開発された。NASAと食品企業ピルズベリー社が共同開発し、「製品を検査して安全を確認する」ではなく「製造プロセスを管理して危害を未然に防ぐ」という考え方を導入した。

日本では1996年に食品衛生法が改正されて大規模事業者へのHACCP義務化が始まり、段階的に対象が拡大。2018年の改正食品衛生法で全事業者への適用が決定し、2021年6月1日に完全施行された。

水産加工場が対象になる理由

水産物は鮮度劣化が早く、ヒスタミン中毒・腸炎ビブリオ・ノロウイルスといった食中毒リスクが他の食品カテゴリと比べて高い。農林水産省の漁業センサス（2023年）によれば、全国に6,000場を超える水産加工施設が存在しており、規模の大小にかかわらずすべてがHACCP対応義務の対象となっている。

HACCPの2つのアプローチ

改正食品衛生法では、事業者の規模・業態に応じて2つのアプローチが設定されている。

区分	対象事業者	求められる対応
HACCPに基づく衛生管理	大規模事業者・と畜場・食鳥処理場	コーデックスのHACCP7原則に基づく衛生管理計画の策定・実施
HACCPの考え方を取り入れた衛生管理	小規模事業者（従業員50人未満を目安）	業界団体が作成した手引書を参考にした衛生管理

「小規模だからHACCPは関係ない」という認識は誤りだ。手引書を参考にした簡略化した対応でよいが、衛生管理の記録を残す義務はある。

HACCP7原則12手順｜水産加工場での具体的な進め方

HACCPの実務は「12手順」という段取りで進める。最初の5手順がHACCP導入の「準備段階」で、6〜12手順目が「7原則」にあたる本体部分だ。

準備段階（手順1〜5）

手順1 HACCPチームの編成

HACCP担当者だけに任せても機能しない。原料受入・加工・包装・品質検査・設備管理など各部署から担当者を集めたチームを編成する。水産加工の現場では、熟練の加工リーダーが工程に精通していることが多いので、その知見を積極的に取り込む。

手順2 製品説明書の作成

取り扱う製品ごとに、以下の情報を文書化する。

記載事項	記載例（塩干魚の場合）
製品名・品名	真アジ開き干し
原材料	真アジ、食塩
製造方法の概要	三枚おろし→塩漬け→乾燥→個包装→冷蔵
包装形態	真空パック
保存方法・消費期限	冷蔵（10℃以下）・製造日から5日
喫食方法	焼いて食べる（加熱調理）
対象消費者	一般消費者

手順3 意図する用途・対象消費者の確認

加熱調理を前提とする製品か、生食用かによってCCPの設定が大きく変わる。水産加工品の場合、生食用は腸炎ビブリオや寄生虫（アニサキス等）への対応が特に重要になる。

手順4 フローダイアグラムの作成

原料の受入から出荷まで、製造工程をフロー図で可視化する。水産加工では「原料受入→解凍→下処理（鱗取り・内臓除去）→洗浄→加工→調味・味付け→乾燥・加熱→冷却→包装・計量→金属検出→保管→出荷」といった流れが一般的だ。

手順5 フローダイアグラムの現場確認

作成したフロー図が実際の製造現場と一致しているか、現場でウォークスルーして確認・修正する。書類上の工程と実際の工程が食い違うケースが多く、この確認をしっかり行うことが重要だ。

7原則（手順6〜12）

原則1・手順6 危害要因分析（HA: Hazard Analysis）

各製造工程で発生しうる危害要因を洗い出す。危害要因は大きく3種類に分類される。

• 生物的危害要因: 腸炎ビブリオ、ノロウイルス、アニサキス、サルモネラなど
• 化学的危害要因: ヒスタミン（特にさば・まぐろ類）、農薬・動物用医薬品残留、重金属（水銀など）
• 物理的危害要因: 骨・貝殻片、金属片、ガラス片

水産加工に特有のリスクとして、ヒスタミン中毒がある。赤身魚（さば・まぐろ・かじき・ぶり等）は死後にヒスタミン産生菌（モルガン菌など）が増殖し、ヒスタミンを蓄積する。ヒスタミンは加熱しても分解されないため、原料の温度管理が根本的な対策になる。

原則2・手順7 重要管理点（CCP）の決定

危害要因の中から「この工程でしっかり管理すれば、危害を防止・低減・許容できる」という工程をCCPとして設定する。CCPはすべての工程に設定するのではなく、「本当にここで管理しないと危険」という工程に絞るのがポイントだ。

水産加工の代表的なCCPと管理手法の例:

製品カテゴリ	主なCCP	管理手法
加熱調理品（魚惣菜・缶詰）	加熱工程	中心温度75℃・1分以上を確認
冷凍魚介類（生食用）	冷凍工程	-20℃以下で48時間以上（アニサキス対策）
塩干品	原料受入・塩漬け	受入温度4℃以下、塩分濃度管理
生食用鮮魚	腸炎ビブリオ洗浄	殺菌海水（200ppm以上の次亜塩素酸）での洗浄
練り物（かまぼこ等）	加熱殺菌	中心温度75℃以上、金属検出
燻製品	塩漬け・加熱	塩分濃度・中心温度の確認

原則3・手順8 管理基準（CL: Critical Limit）の設定

CCPで「危害が防止できた」と判断するための基準値を設定する。数値で表現できる基準（温度・時間・pH・塩分濃度など）が望ましい。

例: 加熱CCPの管理基準→「中心温度75℃、1分間以上の加熱を維持する」

原則4・手順9 モニタリング方法の設定

CCPが管理基準を満たしているかを確認するための測定方法・頻度・担当者を決める。温度計の精度確認（校正）や記録用紙のフォーマットもここで整備する。

原則5・手順10 改善措置（是正措置）の設定

管理基準を逸脱した場合の対処手順をあらかじめ決めておく。「中心温度が基準に達しなかった場合、再加熱して基準値を満たすか、該当ロットを廃棄する」といった具体的な対応を文書化する。

原則6・手順11 検証方法の設定

HACCPシステムが有効に機能しているかを定期的に評価する仕組みを作る。モニタリング記録のレビュー、製品の微生物検査、設備の校正記録確認などが含まれる。年1回以上の見直しが推奨される。

原則7・手順12 記録・文書化の管理

HACCPの実施記録は、行政監視の際の証拠にもなる。食品衛生法上、記録の保存期間は製品の流通期間を考慮して適切に設定する（多くの場合、1〜2年間）。

水産加工の業種別HACCP管理ポイント

鮮魚・刺身加工

鮮魚の刺身加工は、生食用という性質上、HACCPの中でも最も管理基準が厳しい分野の一つだ。

管理の肝は「低温管理の徹底」と「二次汚染の防止」にある。加工ラインの室温は10〜15℃が基本目標値で、原料魚は0〜5℃以下で保管する。刺身の加工室と他の工程が交差しないよう、一方向の動線設計が理想的だ。

また、腸炎ビブリオへの対策として、製造に使用する水は飲料水（水道水）または殺菌海水を使用する。海水はそのまま使用できず、紫外線照射や塩素添加による殺菌が必須だ。

干物・塩干品（あじ・さば・ほっけなど）

干物加工のHACCPで特に注意が必要なのがヒスタミンだ。原料受入時の鮮度確認（外観・臭い・品温の記録）と、受入後の速やかな冷蔵保管（4℃以下）がCCPとなる。

乾燥工程では、加熱乾燥機の温度が均一になっているかを定期確認する。温度分布のムラがあると、同一ロット内でも乾燥が不十分な箇所が生じることがある。

練り物（かまぼこ・ちくわ・さつま揚げなど）

練り物加工のCCPは主に「加熱工程」と「金属異物混入防止」の2点だ。

加熱は中心温度75℃・1分以上を基本とし、蒸し器やオーブンの温度分布確認を定期的に実施する。金属検出機は毎作業開始前と終了後に規定の金属片（Fe・Sus・Al等）を通してチェックし、記録を残す。かまぼこの製造工程についてはかまぼこの製造工程を詳しく解説した記事も参考にしてほしい。

明太子・すり身製品

明太子の原料となるスケトウダラの卵巣（たらこ）は、受入時から低温管理が必須だ。塩漬け・調味工程での塩分濃度管理がCCPとなる。詳しい製造プロセスは明太子の製造工程解説で確認できる。

すり身製品は原料魚の鮮度がすり身品質に直結するため、受入時のpH測定や弾力測定（坐り試験）を品質管理の指標に取り入れることが多い。すり身加工技術の解説も併せて参照のこと。

冷凍水産品

冷凍品の最大の危害要因はアニサキスで、厚生労働省は-20℃以下で24時間以上の冷凍をアニサキス死滅に有効な手法として示している。生食用魚介類の場合、コーデックス（国際食品規格委員会）の基準では-20℃で7日間以上または-35℃で20時間以上の冷凍処理がCCPの目安となる。

冷凍区画の温度は-20℃前後を維持し、冷凍庫のドア開閉頻度や電源断履歴も記録に残しておくことが推奨される。解凍工程では流水解凍（10℃以下の清潔な水）か冷蔵解凍（4℃以下）を基本とする。

HACCP認証取得の費用・期間・手続き

HACCPの「義務対応」と「認証取得」は別物だ。法律上の義務は衛生管理計画を策定・実施・記録することであり、第三者認証の取得は義務ではない。ただし、大手スーパーや食品チェーンへの納入条件として第三者認証（ISO22000、FSSC22000等）を求められるケースが増えている。

義務対応（第三者認証なし）の場合

項目	目安
所要期間	3〜6ヶ月
主なコスト	コンサルタント費用（30〜80万円/回・必要に応じて）、記録用紙・備品整備費
主な書類	衛生管理計画書、製品説明書、工程フロー図、CCPモニタリング記録、教育訓練記録

行政機関（都道府県・保健所）が無料で相談・支援を行っており、業種別の「手引書」も公開されている。一般社団法人全国水産加工業協同組合連合会など業界団体の手引書を活用するのが最短ルートだ。

第三者認証取得の場合（FSSC22000等）

項目	目安
所要期間	1〜2年（文書化→内部監査→模擬審査→本審査）
認証取得費用	50〜200万円（規模・審査機関によって大きく異なる）
年間維持費用	30〜80万円（サーベイランス審査・更新審査）
代表的な規格	FSSC22000、ISO22000、SQF、BRC、JFSM

大規模な水産加工場で複数の認証を取得している事業者もあるが、まずは法律上の義務対応を確実に行うことが先決だ。

HACCP違反の罰則と行政指導

改正食品衛生法ではHACC対応の義務化が定められているが、現時点（2026年）でHACCPの不備そのものに対する直接的な罰則規定はない。ただし、食品衛生法の一般的な規定（第54条、第55条等）に基づき、以下のような行政対応が行われる。

対応の種類	内容
行政指導	改善を求める書面指導（公表なし）
改善命令	期限を定めた改善の命令（法第55条）
営業許可の取消・停止	重大な衛生上の問題がある場合（法第55条2項）
食中毒発生時の調査・公表	HACCPの記録が不備だと原因究明が困難になり、社会的信用への影響も大きい

食中毒が発生した際、HACCPの記録（温度ログ・原料ロット記録）があれば原因の特定と被害の拡大防止に大きく役立つ。逆に記録がなければ、自社の潔白を証明することもできない。衛生管理記録は「守るためのコスト」ではなく「事業を続けるための保険」だという考え方が重要だ。

水産加工HACCP導入の実務チェックリスト

HACCPを初めて導入する担当者向けに、実務的なチェックリストをまとめた。

導入フェーズ①：現状把握（1〜2ヶ月）

• [ ] HACCPチームを編成し、責任者を明確にする
• [ ] 取り扱う全製品の製品説明書を作成する
• [ ] 全製造工程のフローダイアグラムを作成・現場確認する
• [ ] 現在の衛生管理状況を整理する（一般衛生管理の現状確認）

導入フェーズ②：計画策定（2〜4ヶ月）

• [ ] 各工程の危害要因分析（HA）を実施する
• [ ] CCPを決定し、管理基準（CL）を設定する
• [ ] モニタリング方法・頻度・担当者を決める
• [ ] 逸脱時の是正措置手順を文書化する
• [ ] 記録フォーマット（温度記録表・受入記録等）を整備する

導入フェーズ③：運用・検証（4〜6ヶ月以降）

• [ ] 実際の製造でHACCP計画を運用し、記録をつける
• [ ] 月次・四半期でモニタリング記録を上位管理者がレビューする
• [ ] 年1回以上、HACCPシステム全体を検証・見直しする
• [ ] 従業員への定期的なHACCP教育訓練を実施・記録する

水産加工業界とHACCP｜業界データから見る現状

農林水産省のデータでは、海面漁業・養殖業の産出額は全国で1兆4,228億円（農林水産省 漁業産出額、e-Stat 統計表ID: 0001886486）に達しており、その多くが水産加工を経て流通している。水産加工業は漁業と食卓をつなぐ重要なインフラだ。

一方で、農林水産省漁業センサス（2023年）によれば全国の水産加工場は6,000場を超えるものの、規模の小さい事業者が多くHACCPへの対応が追いついていない施設も少なくないのが実情だ。

水産加工場での仕事の実態や年収については水産加工工場で働く仕事・年収ガイドでも詳しく解説している。正社員の年収ラインは290〜390万円、班長クラスで360〜450万円が目安で、衛生管理の知識・スキルがあるHACCP担当者はキャリアアップにも有利だ。

水産加工品の多様な種類については水産加工品の種類一覧も参照してほしい。

よくある質問（FAQ）

Q1. 従業員が数人の小さな水産加工場でもHACCP対応が必要ですか？

はい、必要です。ただし、小規模事業者（目安として従業員50人未満）は「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」という簡略化されたアプローチが認められています。業界団体（全国水産加工業協同組合連合会等）が作成した「手引書」を参考にした衛生管理計画を策定し、記録を残すことが求められます。

Q2. HACCPの計画書は誰が作ればよいですか？

法律上、作成者の資格は定められていません。ただし、製造工程を熟知した担当者が中心となり、HACCPチームで協力して作成することが推奨されています。コンサルタントに全面委託するよりも、担当者自身が内容を理解して作成した方が、現場での運用がスムーズになります。

Q3. HACCPの記録はどのくらいの期間保存すればよいですか？

食品衛生法には保存期間の明確な規定はありませんが、製品の流通期間+α（一般的に1〜2年間）の保存が推奨されています。電子記録での保存も可能ですが、改ざんができない形式での管理が求められます。

Q4. 保健所の監視・指導はいつ来るのですか？

監視の頻度や時期は都道府県・保健所によって異なります。定期監視（年1〜2回程度）のほか、食中毒発生時や苦情受付時には随時の立入調査が行われます。日常のモニタリング記録を整備しておくことが、監視への備えとして最も効果的です。

Q5. HACCPを導入すると、製造コストは上がりますか？

初期投資（温度計・記録用紙・設備改修等）は発生しますが、HACCPの適切な運用によって食品事故の予防・原材料ロスの削減・返品リスクの低減といった効果も期待できます。長期的には工場の生産効率が上がるケースも多く、コストアップだけでなくコスト削減にもつながり得ます。

Q6. FSSC22000などの第三者認証は必ず取得しなければなりませんか？

法律上の義務はありません。ただし、大手量販店・食品チェーンへの納入を目指す場合や、輸出を視野に入れている場合は取引先から認証取得を求められることがあります。まずは法律上の義務対応（衛生管理計画の策定・実施・記録）を確実に行い、その後に事業の方向性に合わせて認証取得を検討するのが現実的なステップです。

Q7. HACCPの担当者になったが、何から始めればよいですか？

まず、自社の所在地を管轄する保健所に相談することをおすすめします。保健所では無料の相談対応や講習会の開催を行っているほか、業種ごとのHACCP手引書も提供しています。並行して、農林水産省・厚生労働省の公式ウェブサイトに掲載されているHACCP関連資料（通知・Q&Aなど）を確認してください。

まとめ｜水産加工場のHACCP対応を着実に進めるために

2021年6月の義務化から数年が経過した今も、水産加工の現場ではHACCPの「完全運用」に至っていない事業者は少なくない。最初から完璧を目指す必要はない。まず自社の製造工程を書き出し、どの工程が危険なのかを整理するところから始めてほしい。

重要なのは「計画を作る」ことではなく「実際に記録を続ける」ことだ。温度ログ1枚、受入記録1枚でも、毎日確実に記録して保管することで、行政対応にも食中毒発生時の原因特定にも役立てられる。

水産加工業で安心・安全な製品を供給し続けるために、HACCPは「コンプライアンスのための負担」ではなく「事業の根幹を守る仕組み」として取り組んでほしい。

関連して、水産加工の幅広いラインナップについては水産加工品の種類を、加工場での働き方については水産加工工場の仕事ガイドを参照してほしい。

参考情報

• 厚生労働省「HACCP（ハサップ）」https://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/shokuhin/haccp/index.html
• 農林水産省 漁業産出額（e-Stat 統計表ID: 0001886486）
• 農林水産省 漁業センサス 2023年
• 食品衛生法（昭和22年法律第233号）第48条・第54条・第55条
• 一般社団法人 全国水産加工業協同組合連合会「水産加工業のHACCP手引書」
• コーデックス委員会「食品衛生の一般原則（CXC 1-1969 Rev.2020）」